No solo se trata de chips: la crisis de suministros afecta a un componente menos tecnológico de los vehículos que está obligando a los fabricantes a relocalizar y cambiar su forma de producir

La actual crisis de suministros que afecta a la automoción, iniciada por la pandemia y acrecentada por la invasión rusa de Ucrania, está poniendo bajo el foco a la industria de los microchips, fuertemente asentada en Asia y a la que Europa y España intenta acercarse de forma apresurada. Pero hay otro elemento muy importante, y mucho menos tecnológico, que está generando enormes problemas.

Se trata del cableado. Se calcula que un vehículo de combustión necesita unos 5 kilómetros de cables para conectar todos los dispositivos y precisamente Ucrania era uno de los principales proveedores de arneses de cables de la Unión Europea.

Estos cables, que se fabrican de una forma muy poco tecnológica y empleando mucho trabajo manual, pueden no ser tan sexis como los microchips, pero su escasez está provocando un tremendo dolor de cabeza a los fabricantes.

Ucrania es uno de los principales proveedores europeos del cableado que utilizan varios de los grandes fabricantes de coches, que están teniendo que frenar su producción por ello

El fabricante británico de coches de lujo Bentley, propiedad del gigante alemán Volkswagen, calcula que solo por la falta de arneses ha podido perder entre el 30% y el 40% de su producción para este año, según aseguró su consejero delegado, Adrian Hallmark, a Reuters.

"La crisis de Ucrania nos ha puesto en riesgo de cerrar nuestra fábrica por completo durante varios meses, mucho más que el COVID-19", afirmó el ejecutivo a la agencia de noticias británica. Según Hallmark, sus arneses se fabricaban con hasta 10 proveedores ucranianos diferentes, distribuidos por un país que lleva más de 3 meses en guerra.

No son los únicos. Otras grandes empresas del sector se han visto obligadas a relocalizar su producción de cableado para salvarla: Mercedes-Benz ha conseguido hacerlo con cableado procedente de México. Algunos fabricantes japoneses están trasladando su producción a Marruecos, y otros han iniciado fábricas en Túnez, Polonia, Serbia o Rumanía.

Un cambio de paradigma

La situación actual está provocando que varias marcas se planteen darle una vuelta al modelo de producción de este componente, que se fabrica a base de horas de trabajo y con una baja penetración de la tecnología en su producción.

Para ello, como para tantas otras cosas, se están fijando en los eléctricos. Tesla y otras marcas nativas de los coches a batería están fabricando el cableado en secciones más cortas y con modelos de producción automatizados. Con ello, su objetivo es reducir el peso del cableado y aumentar la autonomía de sus vehículos, el caballo de batalla de la movilidad eléctrica.

"Es un cambio de paradigma. Si quieres reducir el tiempo de producción en tu fábrica, el cableado modular ayuda", asegura a Reuters Walter Glück, ejecutivo de Leoni, uno de los fabricantes de cableado más importantes de Europa, al que la guerra en Ucrania le ha generado un descenso de ventas del 6,9% en el primer trimestre (1.262 millones de euros frente a 1.353 millones hace un año).

Algunos grandes fabricantes, como BMW, también están trabajando en emplear cableado modular, lo que traería ventajas añadidas, como menos peso, espacio e incluso menos uso de semiconductores. Pero eso requiere un gran esfuerzo en rediseño de vehículos y procesos industriales, en un momento de dificultad para el sector de la automoción.

Esta situación podría ser un aliado inesperado para el vehículo eléctrico, que al ser más ligero requiere un diseño de cableado más modular. "Es una razón más para la industria para acelerar la transición eléctrica", afirma a Reuters Sam Fiorani, de la compañía de análisis del sector AutoForecast Solutions.