Una pieza cada 5 segundos y polvo del desierto para examinar cada componente: los secretos de la fábrica de Santander de la que salen las piezas de los coches de Citroën en España

Stellantis es un grupo que apuesta mucho por España. Sin embargo, entre todas sus marcas, Citroën es la marca que más bandera hace de ello con su lema 'Made in Spain'. Pero esto, es más allá que un eslogan. El 60% de los coches que se ensamblan de la marca lo hacen en nuestras fronteras.

Stellantis posee en 3 plantas en España. Solo de los modelos de Citroën, la fábrica de Madrid construyó cerca de un millón y medio de vehículos. Por su parte, Zaragoza ensambló 528.583 unidades de C3 Aircross en 2022. Sin embargo, la fábrica más importante que posee este grupo en España es la de Vigo, donde ya han salido más de 11 millones de coches. 

En total, en España se han ensamblado más de 13 millones de coches de Citroën. Pero, ¿qué pasa con las piezas que componen esos coches, como son las bisagras para abrir y cerrar las puertas? Según afirma a José Ángel López Tens, director de comunicación de Citroën, el 50% de estas piezas también se fabrican en España.

En concreto, en las fábricas que Edscha Gestamp tiene en España, siendo la más importante la de Santander. Stellantis supone el 40% del volumen de trabajo para esta planta. Fundada en 1978, al año se fabrican unos 110 millones de piezas. 

Aloña Auzmendi, la española que lidera la transición a la factoría del futuro en una compañía que fabrica piezas para la mayoría de marcas de coches y factura 8.000 millones

Stellantis es uno de los principales clientes de esta fábrica, aunque también fabrican para otras marcas, cuyos nombres no nos quisieron desvelar. Lo que sí que destacan es que tienen exclusividad a la hora de elaborar ciertas piezas. 

Así es la planta de Santander de Edscha Gestamp:

Pantallas que miden la calidad y el rendimiento de la planta

Antes de acceder a la fábrica, las más de 500 personas que trabajan en estas instalaciones deben cumplir unos estrictos requisitos de seguridad. Entre otras cosas, deben llevar un calzado adecuado que no resbale, unos cascos que protejan los oídos del ruido y tener cuidado con las carretillas que circulan por la planta llevando y trayendo piezas. Además, como es lógico, tampoco se puede fumar dentro, ya que puede ser altamente inflamable.

Una vez ya estamos equipados correctamente y entramos en el espacio, lo primero que se ven unas pantallas donde se muestran los datos de todas las fábricas, ya que esos procesos están digitalizados.

Entre otras cosas, se puede comprobar la calidad de las piezas o el rendimiento, así como ver si llegan a sus clientes a tiempo, con la calidad que esperan y, por supuesto, sin accidentes. De hecho, en la entrada de la fábrica se puede ver que llevan 44 días sin accidentes. 

Aquí también se pueden ver expuestos proyectos de industria 4.0, algo en lo que Gestamp está especializado, que el gobierno cántabro ha ido aprobando en estos últimos años. También datos sobre la sostenibilidad de la planta, algo con lo que están muy concienciados. 

Fabrican una pieza cada 5 segundos

Según explica el responsable de la planta, José Antonio Torre, el proceso hasta conseguir la pieza que van a fabricar es largo y minucioso. En un primer momento, el cliente —en este caso Stellantis— expone el problema y les pide una pieza para solucionarlo.

A partir de este momento, desde Edscha Gestamp comienzan a pensar, diseñar y fabricar los primeros prototipos, que son los que se envían a Stellantis para que lo comprueben y hagan sus test. Una vez el cliente da la luz verde, comienza el proceso de fabricación. 

En el área de estampación utilizan un utillaje progresivo, es decir, las bovinas entran en la prensa y pasan por diferentes operaciones hasta que sale la pieza final. Cada una de estas máquinas producen cerca de 60 millones de piezas. Tardan entre 3 y 5 segundos en fabricar una pieza y su peso es de unos 250 gramos. 

Para Stellantis hacen las bisagras del capó de coches de Opel y Fiat, elevadores de la rueda de repuesto para Peugeot, otras bisagras de puertas y portones para Fiat, Peugeot y Opel. Uno de los mayores ejemplos son las bisagras para el portón del Citroën C4.

Junto a cada prensa, se encuentra un modelo de cómo debería ser esa pieza y cómo funciona, por lo que comprobar si las bisagras, frenos de mano o los elevadores de la rueda de repuesto tienen la calidad que deben. Además, cada poco tiempo, hacen un muestreo para comprobar que las piezas sean correctas. En total, al día pasan 25 o 30 utillajes. 

En función del proyecto y su volumen, pueden tener máquinas automáticas o células de montaje manuales de menor cantidad.

Hay salas con una temperatura constante de 20 grados para comprobar la calidad de las piezas

A lo largo de la fábrica, hay diversas salas. Unas de ellas son las de meteorología. Hay diversas repartidas por el espacio y, en ellas, se generan todos los informes sobre lo que están fabricando y lo comparten con el cliente. Para llegar a esta conclusión, se comprueban que las piezas sean de calidad a través de múltiples procesos de comprobación.

Sin embargo, su peculiaridad, y por lo que se les denomina salas de meteorología, es porque el habitáculo, que permanece cerrado a cal y canto y solo puede entrar las personas habilitadas, tienen una temperatura constante de 20 o 21 grados. 

Junto a estas salas, se encuentran otras denominadas QRQC. En ellas se reúne Torres con el resto de alta esfera de la planta, donde comprueban el seguimiento de la fábrica, cómo está funcionando o si se está consumiendo energía en exceso. Además, también cuentan con pantallas táctiles que les permiten hacer las presentaciones diarias. 

En el caso de haber algún problema, estos responsables reciben en su correo una alerta donde se indica el error y las soluciones que se pueden implementar para poder cerrarla y eliminar la alerta. 

Ponen a prueba las piezas con polvo del desierto

En otra nave, al lado de la zona de fabricación, se encuentra el laboratorio de ensayo. En esta zona, más pequeña que la anterior, los técnicos se encarga de poner a prueba todas las piezas, llevándolas al límite para estudiar su comportamiento y comprobar cómo son de resistentes.

En este laboratorio se revisa el comportamiento de cada uno de los productos, repitiendo su servicio entre 100.000 o un millón de veces. Por ejemplo, si se trata de una bisagra de una puerta, se recrea una y otra vez de movimiento de abrir y cerrar la puerta y el portón para ver en qué momento falla. Lo mismo ocurre con el freno de mano, donde se le aplica diferentes fuerzas y rotaciones que se hace en la conducción diaria para que no se rompa.

Además del movimiento repetitivo, se expone estas piezas a componentes extremos, como el polvo del desierto, para comprobar que el producto no pierde calidad si se tiene que enfrentar a una situación límite similar. 

Según detallan desde Edscha Gestamp, los fabricantes les piden que guarden repuestos de estas piezas para 20 años después desde que se dejan de fabricar cada modelo de coche.