Así es por dentro la planta de Audi en Bruselas en la que se fabrica el Q8 e-tron

Más de 75 años han pasado desde que se empezase a construir la fábrica de Ingolstadt de Audi en Bruselas. En todos estos años, la actividad dentro de la planta ha dado un giro de 180 grados, pasando de fabricar algunos de los coches de combustión más deseados del mercado a los actuales modelos 100% eléctricos.

En 1848 la familia D'letteren colocaba la primera piedra de la que sería la primera fábrica de Audi neutra en emisiones. El primer coche que se ensambló dentro de esas paredes fue el Studebaker Commander, aunque el que pasará a la historia como uno de los modelos más representativos del grupo alemán es el Volkswagen Beetle, o Escarabajo como se le conoce popularmente. 

Entre 1849 y 1970, etapa en la que esta fábrica estuvo controlada por la familia D'leteren, se produjeron más de 750.000 coches. A partir de 1970, cuando se funda el grupo Volkswagen, hasta 2006, se ensamblaron 5.980.281 vehículos. A partir de esta fecha es cuando la fábrica comienza a estar gestionada íntegramente por Audi. 

En esta factoría se han producido algunos hitos históricos para la marca, como la fabricación y el lanzamiento del primer A1, de los que solo hay un millón en el mundo. Otro momento reseñable lo vivieron en 2018, cuando lanzar el e-tron, el primer coche 100% eléctrico de Audi. 

En total, llevan ensamblados más de ocho millones de coches, de los cuales 200.000 son completamente eléctricos. 

La planta de Ingolstadt cuenta en la actualidad con más de 500.000 metros cuadrados de superficie. Pero, en su origen, no era tan grande. De hecho, a día de hoy es 40 veces más grande de lo que se había construido en un principio. A pesar de estos datos, se trata de la fábrica más pequeña de Audi. Sin embargo, la posibilidad de crecimiento está limitada porque está en pleno entorno urbano, encajonada entre las vías del tren y la ciudad y a tan solo 6 kilómetros de la Grand Place de Bruselas.

Los más de 3.000 empleados que forman parte de esta factoría son los encargados de producir el coche más pequeño y el más grande de la familia Audi: el A1 y el Q8 e-tron, respectivamente. Solo en 2022, en esta fábrica se ensamblaron 50.300 coches.

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A día de hoy, solo se produce el Audi Q8 e-tron, aunque esperan que a partir del año que viene también puedan encargarse del Q4 e-tron. Para conseguir fabricar solo coches eléctricos, la factoría ha pasado por un profundo proceso de adaptación. De ahí que, por ejemplo, todas las personas que ya no eran necesarias en pintura, las hayan formado para trabajar en el ensamblaje de baterías.

Zona de ensamblaje de baterías, el corazón de la fábrica

Para que los coches eléctricos funcionen, necesitan las baterías. Por eso la línea de ensamblaje de baterías es una de las primeras que se ven al entrar en la fábrica de Ingolstadt. Siguiendo la línea de esa factoría neutra en emisiones, los componentes para la elaboración de las baterías ya no llegan por carretera, sino por tren, evitando en el trayecto la emisión de 3.800 toneladas de CO₂. 

Cada batería del Audi Q8 e-tron está compuesta por 36 módulos y, como curiosidad, tienen 96 tornillos. De esta manera, solo esta pieza pesa entre 700 y 750 kilos. El proceso de fabricación de estas baterías, que pueden ser de 95 o de 115 kWh, es bastante complejo. Se divide en cinco líneas de montaje, que consiguen producir una batería cada 120 segundos. 

Para la elaboración de estas piezas, combinan a los robots con la mano de obra humana. Las máquinas se encargan de trabajos donde se necesita una extrema precisión, así como las labores que pueden suponer un mayor riesgo para los operarios. Sin embargo, el cerebro de la batería es algo que se hace de forma manual. 

Una vez se tiene la batería hecha, se pasa a una última parte para comprobar su funcionamiento. Aquí, si se detecta un problema, se llama a los líderes de cada una de las cinco líneas de montaje y se soluciona. Solo cuando todo está en perfectas condiciones se pasa a la siguiente fase.

Una vez está lista la batería, debe instalarse en la que será la parte inferior del coche, lo cual se lleva a cabo en otra línea de montaje.

Para conseguir traer las baterías u otros componentes más pequeños hasta la línea de montaje, en esta fábrica de Audi utilizan EGV autónomos de varios tamaños que siguen unas líneas marcadas en el suelo para llevar los materiales. Si una persona se cruza con estos vehículos, se detienen inmediatamente.

Los proveedores de las piezas para la fabricación de estos Q8 e-tron se encuentran muy cerca de la fábrica, así que ellos no las acumulan en balde. De hecho, se les avisa con pocas horas de antelación para hacerles llegar todo lo necesario.

Sobre la línea de producción, los operarios ajustan las baterías con los ejes, para terminar de completar esta pieza y poder unirla con la parte superior. A esta unión se la llama matrimonio. 

Se tarda seis horas en completar el montaje de un coche.

Aunque este ensamblaje se hace con sumo cuidado, tanto por la seguridad de los operarios, como para que ambas partes queden bien unidas y en hueco exacto, durante la cadena hay puntos de luz que detectan si existe algún tipo de problema. 

Si la luz está en verde, las piezas pueden ir pasando por la cadena, pero si está en rojo significa que hay un inconveniente y hasta que no se solucione no se puede continuar con el proceso.

Tanto la línea de montaje de las baterías como la de la parte de arriba se organizan de forma distinta. Mientras que la primera es algo lineal, el segundo es un circuito en curva, similar al dibujo de una serpiente al moverse.

La zona de ensamblaje de la carrocería es más artesanal

Una vez tienen lista toda la parte interior, toca pasar a la zona de carrocería. Como se puede ver en la imagen, la estructura parte en aluminio. En un gris más intenso se sitúa la jaula que protege a los pasajeros, mientras que el gris más claro es para el resto del coche.

Aunque en esta zona también hay mucha maquinaria, lo cierto es que el trabajo es mucho más manual. Sin embargo, para las piezas más pequeñas sí que se utilizan robots, que trabajan por grupos, para que, en caso de avería, no se paralice toda la cadena. Según detallan los responsables del área, estas piezas se tratan por separado por un tema de flexibilidad.

Las diferentes piezas del coche se compran a proveedores, lo que a su vez afecta a elementos de la carrocería como las puertas o los asientos. Mientras que el suministrador de las primeras se encuentra cerca de la fábrica, el segundo sí se encuentra más lejos. Para no tener que acumular asientos dentro de la fábrica o esperar días hasta recibir el pedido, el proveedor cuenta con un almacén cercano a la factoría.

Una vez tienen ensamblado el marco y la bandeja de batería, se deben ir añadiendo el resto de elementos que componen el coche. Esto se hace en líneas flexibles que se adaptan a la medida del operario para que les sea más cómodo trabajar y evitar así lesiones.

Para que quede hermético, se refuerzan las juntas añadiendo cola. Además, las puertas van soldadas con láser para que la unión sea imperceptible. Este elemento móviles es uno de los últimos que se añaden. Es por eso que una vez instaladas pasan a la zona de acabado.

Con el coche ya perfectamente montado pasa a la última medición, que se encarga de comprobar la geometría del coche. Esto también se mide con láser y, en el caso de que alguna parte no esté alineada, se ajusta a mano. El último punto sería pintar el coche.

Por el momento, todo este proceso sirve para fabricar el Audi Q8 e-tron, pero desde Bruselas esperan poder incorporar el Q4 e-tron a partir del año que viene, ya que ambos se pueden producir en la misma línea.

Una vez el coche completo ya está ensamblado, pasan a la prueba de conducción. Para ello, durante un kilómetro ponen a prueba el vehículo para comprobar que tanto el motor, las baterías como el resto de partes funcionan a la perfección. 

En esta fábrica se producen al año 150.000 modelos del Audi Q8 e-tron en dos turnos. Anteriormente, aún con coches de gasolina, llegaban a salir hasta 200.000 vehículos, ya que existían cuatro turnos de trabajo.